Süper kuru bilgi, oksijensiz bakır ile kırmızı bakır arasındaki farkın derinlemesine analizi, marka karşılaştırması, kimyasal performans karşılaştırması, termal performans karşılaştırması, döküm işlemi
1. Kırmızı bakır (T1, T2, T3)
Kırmızı bakır endüstriyel saf bakırdır. Gül kırmızısı bir renge sahip olduğundan ve yüzeyinde bir oksit filmi oluştuğundan mora döner, bu nedenle genellikle kırmızı bakır olarak adlandırılır. Bakır içeriği %99,5~99,95'tir. Belli bir miktarda oksijen içeren bakır olduğundan oksijen içeren bakır olarak da adlandırılır. Bazen bakır alaşımı olarak da görülür. Sıradan bakırın ana kaliteleri, iletken malzemeler, yüksek kaliteli bakır alaşımları ve bakır bazlı alaşımlar yapmak için kullanılan T1, T2 ve T3'tür.
2. Oksijensiz bakır (TU0, TUI, TU2)
Yani, saf bakır oksijen veya herhangi bir oksit giderici kalıntı içermez, ancak gerçekte hala çok eser miktarda oksijen ve bazı safsızlıklar içerir. Oksijen içeriğine ve safsızlık içeriğine göre oksijensiz bakır TU1 ve TU2'ye ayrılır. TU1'in saflığı %99,97'ye ulaşır, oksijen içeriği 0.00%3'ten fazla değildir ve toplam safsızlık içeriği 0.03'ten fazla değildir %; TU2'nin saflığı %99,95'e ulaşır, oksijen içeriği %0,005'ten fazla değildir ve toplam safsızlık içeriği %0,05'ten fazla değildir.
3. Kırmızı bakır/oksijensiz bakır serisi kaliteleri
01. Folyo ile
resim.png
02.Plaka
resim.png
03.Boru
resim.png
resim.png
04.Bar
resim.png
4. Kimyasal bileşim karşılaştırması
resim.png
5. Termal performans karşılaştırması
resim.png
6. Kırmızı bakır ile oksijensiz bakır arasındaki fark
01. Kullanımdaki farklılıklar
(1) Kırmızı bakırın amaçları: T1 ve T2 esas olarak teller, kablolar, iletken vidalar, kabuklar ve çeşitli borular vb. gibi iletken, termal iletken ve korozyona dayanıklı bileşenler için kullanılır. T2 çoğunlukla havacılık endüstrisinde kullanılır. T3 esas olarak elektrik anahtarları, rondelalar, perçinler, nozullar ve çeşitli borular vb. yapımında yapısal bir malzeme olarak kullanılır. Ayrıca bazı iletken bileşenlerde de kullanılır.
(2) Oksijensiz bakır kullanımı: Esas olarak elektrikli vakum aletlerinin parçaları için kullanılır ve baralarda, iletken şeritlerde, dalga kılavuzlarında, koaksiyel kablolarda, vakum contalarında, vakum tüplerinde, transistör bileşenlerinde vb. yaygın olarak kullanılır.
Kalite özelliklerindeki farklılıklar
(1) Kırmızı bakırın kalite özellikleri: 20 derecede, %99,999 işlenmiş saf bakırın yoğunluğu 8958kg/m3, dökme elektrolitik rafine bakırın yoğunluğu 8300~8700kg/m3'tür (ortalama değer 8500kg/m3 olabilir), ve döküm durumunda gaz yoktur. Elektrolitik rafine bakırın yoğunluğu 8850~8930kg/m3'tür (ortalama değer 8920kg/m3 olabilir) ve C11000 ve C12500'ün yoğunluğu 8890kg/m3'tür.
(2) Oksijensiz bakırın kalite özellikleri: 20 derecede, oksijensiz bakırın katılaşma sırasında büzülme oranı %4,92 ve yoğunluğu 8,94g/cm3'tür.
Manyetik fark
(1) Kırmızı bakırın manyetizması: Kırmızı bakır, oda sıcaklığında manyetik duyarlılığı -0.085×10-6 olan diyamanyetik bir malzemedir. Sıcaklığın manyetik duyarlılığı üzerinde çok az etkisi vardır. Ferromanyetik safsızlıklar (özellikle demir) bakırda çözünmezse, bakır ferromanyetik hale gelecektir.
(1) Oksijensiz bakırın manyetizması: Oksijensiz bakır diyamanyetiktir ve oda sıcaklığında manyetik duyarlılığı -0.085×10-6'tir.
7. Süreç performansı
Bakır
1. Eritme ve döküm prosesi performansı:
Yankılanma fırını eritme veya güç frekansı özlü indüksiyon ocağı eritme kullanın; Döküm için bakır kalıplar veya demir kalıplar kullanın. Eritme işlemi sırasında gaz kaynakları mümkün olduğu kadar azaltılmalı, akı olarak kalsine kömür kullanılmalı, fosfor da oksit giderici olarak kullanılabilir. Döküm işlemi nitrojen koruması altında veya isle kaplanarak gerçekleştirilir. Önerilen döküm sıcaklığı 1150-1230 derece olup doğrusal büzülme oranı %2,1'dir.
2. Kalıplama işlemi performansı:
Mükemmel soğuk ve sıcak işleme özelliklerine sahiptir ve çekme, haddeleme, derin çekme, bükme, madeni para basma ve eğirme vb. gibi çeşitli geleneksel işleme teknikleriyle işlenebilir. Isıl işlem sırasında, ısıtma ortamının atmosferi, hafifçe ısınması için kontrol edilmelidir. oksitleyici. Isıl işlem sıcaklığı 800-950 derecedir.
3. Kaynak işlemi performansı:
Lehimlenmesi ve lehimlenmesi kolaydır ve ayrıca gaz korumalı kaynak, flaş kaynağı, elektron ışın kaynağı ve gaz kaynağı için de kullanılabilir, ancak temas noktası alın kaynağı ve tozaltı kaynağı için uygun değildir.
4. Kesme ve taşlama işlemi performansı:
Kırmızı bakırın işlenebilirliği %20'dir.
Oksijensiz bakır
1. Eritme ve döküm prosesi performansı:
Oksijensiz bakır esas olarak güç frekansı özlü indüksiyon fırınları kullanılarak eritilir. Oksijensiz bakırın kalitesini sağlamak için "konsantre sızdırmazlık" sağlanmalı, yani hammadde w(Cu)>%99,97 ve w(Zn) < 0 içeren elektrolitik bakır olmalıdır. %003. Eritme sırasında, gaz kaynağının azaltılmasına dikkat edilmeli ve kalsine edilmiş kömür kullanılarak kaplanmalıdır ve ayrıca oksit giderici olarak eser miktarda fosfor da eklenebilir. Külçeler nitrojen koruması veya kurum kaplaması altında yarı sürekli döküm işlemi kullanılarak dökülür. Döküm sıcaklığı 1150-1180 derecedir.
2. Kalıplama işlemi performansı:
Oksijensiz bakır, mükemmel soğuk ve sıcak çalışma özelliklerine sahiptir ve gerilebilir, haddelenebilir, ekstrüde edilebilir, bükülebilir, delinebilir, kesilebilir, bükülebilir, sarılabilir, dövülebilir, dövülebilir, vidalanabilir, tırtıklı hale getirilebilir, sarılabilir ve mükemmel dövülebilirliğe sahiptir. En iyisi %65 dövme pirinçtir. Isıl işlem sıcaklığı 800-900 derecede gerçekleştirilir.
3. Kaynak işlemi performansı:
Füzyon kaynağı, yumuşak lehimleme, lehimleme, gaz korumalı tungsten ark kaynağı ve gaz korumalı metal ark kaynağı yapmak kolaydır. Oksijen yakıtlı gaz kaynak performansı iyidir. Korumalı metal ark kaynağı ve direnç kaynağı yöntemlerinin çoğu önerilmez.
4. Kesme ve taşlama işlemi performansı:
Oksijensiz bakırın işlenebilirliği, serbest kesilmiş pirinç HPb63-3'nin %20'sidir.
8. Oksijensiz bakırın eritilmesi
Kesinlikle ayırt edin, oksijensiz bakır, sıradan oksijensiz bakır ve yüksek saflıkta oksijensiz bakır olarak bölünmelidir. Sıradan oksijensiz bakır, güç frekanslı demir çekirdekli indüksiyon ocağında eritilebilirken, yüksek saflıkta oksijensiz bakır, vakumlu indüksiyon ocağında eritilmelidir.
Yarı sürekli döküm kullanıldığında, eritme fırını ve bekletme fırınındaki eriyiğin rafinasyon prosesi, zaman kısıtlamalarından bağımsız olabilir. Sürekli döküm farklıdır. Erimiş bakırın kalitesi yalnızca izabe fırını ve bekletme fırınının rafinasyon kalitesine değil, daha da önemlisi tüm sistemin ve prosesin stabilitesine de bağlıdır.
Eriyiğin kirlenmesini önlemek için, oksijensiz bakır eritme işleminde genellikle eritme ve rafinasyon için herhangi bir katkı maddesi kullanılmaz. Erimiş havuzun yüzeyi kömürle kaplıdır ve oluşan indirgeyici atmosfer yaygın olarak kullanılan bir eritme atmosferidir.
İndüksiyon elektrikli soba
Oksijensiz bakırın eritilmesine yönelik indüksiyon fırınları iyi sızdırmazlık özelliklerine sahip olmalıdır. Oksijensiz bakırın eritilmesinde hammadde olarak yüksek kaliteli katot bakır kullanılmalıdır. Yüksek saflıkta oksijensiz bakırın eritilmesi için yüksek saflıkta katot bakırın hammadde olarak kullanılması gerekir. Katot bakırı fırına girmeden önce kurutulur ve ısıtılırsa yüzeyinde adsorbe edilebilecek nem veya nemli hava giderilebilir.
Oksijensiz bakırın eritilmesi sırasında, fırında erimiş havuzun yüzeyini kaplayan kömür tabakasının kalınlığı, sıradan saf bakırın eritilmesinin iki katı olmalı ve kömürün zamanla güncellenmesi gerekir. Kömür kaplamanın ısıyı koruma, hava izolasyonu ve azaltımı gibi birçok avantajı olmasına rağmen bazı dezavantajları da vardır. Örneğin kömür, nemli havayı kolayca emer ve hatta nemi doğrudan emer, böylece sıvı bakırın büyük miktarda hidrojeni emebileceği bir kanal haline gelir.
Kömür veya karbon monoksitin bakır oksit üzerinde azaltıcı etkisi vardır, ancak hidrojene karşı tamamen etkisizdir. Bu nedenle kömürün fırına eklenmeden önce özenle seçilmesi ve kalsine edilmesi gerekmektedir. Eritme, aktarma, ısı koruma ve tüm döküm prosesi sırasında eriyiğin tamamen korunması, oksijensiz bakır üretimi için gerekli bir koşuldur.
Birçok modern oksijensiz bakır ergitme ve döküm üretim hattında, yalnızca ergitme değil, aynı zamanda şarjın kurutulması ve ön ısıtılması, transfer oluğu, dökme odası vb. de tamamen korunur. Bazı modern büyük ölçekli oksijensiz bakır üretim hatları koruyucu gaz olarak jeneratör gazını kullanırken çoğu gaz jeneratörü hammadde olarak doğal gazı kullanır.
Yurt dışında yaygın olarak kullanılan koruyucu gaz üretme yöntemi şu şekildedir: öncelikle nispeten düşük kükürt içeriğine sahip doğal gazı ve %94 ila %96 metanı teorik havayla yakmak ve hidrojeni uzaklaştırmak için ortam olarak nikel oksit kullanmak. Ortaya çıkan gaz esas olarak nitrojen ve karbonik asit gazından oluşur. Daha sonra karbonik asit gazı sıcak kömür kullanılarak karbon monoksite dönüştürülerek %20 ila %30 karbon monoksit ve geri kalanı nitrojen içeren oksijensiz bir gaz elde edilir. Jeneratör gazının yanı sıra nitrojen, karbon monoksit veya argon gibi gazlar da oksijensiz bakır eriyiğinin korunması veya rafine edilmesi için dielektrik malzeme olarak kullanılır.
8. Vakumlu eritme
Vakumlu eritme, yüksek kaliteli oksijensiz bakırın eritilmesi için en iyi seçimdir. Vakumla eritme, yalnızca oksijen içeriğini büyük ölçüde azaltmakla kalmaz, aynı zamanda hidrojen ve diğer bazı safsızlık elementlerinin içeriğini de büyük ölçüde azaltır.
Vakumlu orta frekanslı çekirdeksiz indüksiyon ocağında eritirken, grafit potalar ve yüksek saflıkta katot bakır veya iki kez rafine edilmiş yeniden eritilmiş bakır genellikle hammadde olarak kullanılır. Bakır katotla birlikte fırına paketlenen bu ürün aynı zamanda deoksidasyon için pul grafit tozu da içerir. Aslında deoksidasyon esas olarak grafit pota malzemesindeki karbon aracılığıyla gerçekleştirilir. Tüketilen karbon miktarı hesaplanabilir. Örneğin 1 kg bakır 100 g karbon tüketir. Deneyimler, başlangıçta bakır sıvısındaki oksijen içeriği ne kadar yüksek olursa, eritmenin ilk aşamalarında deoksidasyon reaksiyonunun o kadar hızlı ilerlediğini göstermektedir.
Vakumlu eritme yoluyla elde edilen oksijensiz bakırın oksijen içeriği, 0.00%05'ten daha düşük, hatta %0,0001 ila %0,0003'ten daha düşük olabilir. Aslında bakırın belirli bir derecede vakum altında eritilip dökülmesiyle oksijen ve diğer gazlardan tamamen arınmış dökümler elde etmek mümkündür. Bu nedenle elektronik tüpler için bakır malzeme üretmek amacıyla kullanılan vakum fırınının vakum derecesinin 10-6'nin üzerinde olması gerekir.
