H62 pirinç sıcak haddeleme suyuyla soğutmanın soğuk haddeleme özellikleri üzerindeki etkisinin analizi
Özet: H62 pirinç üretimi sürecinde soğutma suyu kullanıldığında soğutma suyu akışı H62'nin yapısal özelliklerini ve soğuk haddelenmiş rulonun nihai özelliklerini etkileyecektir. Bu makale temel olarak farklı soğutma suyu akış hızlarının H62'nin mikro yapısı ve özellikleri üzerindeki etkisini ve bunun soğuk haddelenmiş ruloların özellikleri üzerindeki etkisini tanıtmaktadır.
Anahtar Kelimeler: soğuk haddeleme performansı; H62 pirinç; soğutma suyu Yazar: Luo Qirong
CLC sınıflandırma numarası: TG335.11 Belge kimlik kodu: A Makale numarası: 1002-5065 (2018) 19-0159-2
1. H62 pirincinin performansı, uygulaması ve bileşimi
(1) H62 pirinci yüksek mukavemete, sıcak durumda iyi plastikliğe ve soğuk durumda nispeten iyi plastikliğe sahiptir. İyi işlenebilirliğe sahiptir, kaynaklanması kolaydır ve iyi korozyon direncine sahiptir. Çeşitli pimler, perçinler, somun pulları, dalga kılavuzları, sıkıştırma plakaları, halkalar,
Ve radyatör parçaları, gemi inşa endüstrisi, kağıt endüstrisi parçaları vb.
(2) Basit pirincin yapısı: Büyük miktarda çinko, bakırın içinde katı bir şekilde çözünmüştür. Katı halde, Şekil 1'de gösterildiği gibi belirli bir bileşim aralığına sahip , , , δ, ε ve eta olmak üzere altı faz vardır.
resim.png
Genel olarak konuşursak, beta pirinç oda sıcaklığında sert ve kırılgandır, ancak yüksek sıcaklıklarda alfa pirinçten daha yumuşaktır.
(3) H62 pirinç bileşimi
resim.png
2. Geleneksel üretim tekniklerine giriş
Şu anda sıcak haddeleme yoluyla H62 pirinci üretmek için kullanılan genel işlem şunlardır: ısıtma, sıcak haddeleme, sarma ve frezeleme. Bu işlemin bir dezavantajı, sıcak haddelenmiş bobinin yüzey frezeleme sırasında iki kez açılmasının gerekmesidir, bu da üretimi etkiler ve verimli değildir. Üretim verimliliğini artırmak için biz
Sıcak haddelenmiş rulolar, sarılmadan doğrudan frezelenir. Ancak sıcak haddelenmiş ruloların sıcaklığı çok yüksek olduğundan yüzey frezeleme yapılmadan önce su ile güçlü bir şekilde soğutulması gerekir. Üretim uygulamasına bakıldığında, basınçlı su soğutma işleminin H62'nin sonraki haddeleme performansı üzerinde büyük etkisi vardır. Bu makale temel olarak çeşitli su soğutma hızlarının soğuk haddelenmiş ruloların performansı üzerindeki etkisini incelemektedir. H62 pirinç sıcak haddeleme işlemi, ① Çıkış sıcaklığı genellikle 820 derece civarındadır. Külçenin rengi dışarıdan bakıldığında aynı olmalı, beyaz olmamalıdır. ②Tipik H62 pirinç sıcak haddeleme geçişi düzenlemesi aşağıdaki gibidir: birim mm, 240-220-183-150-120-100-81-57-42-25-21-16, şerit ucunun son haddeleme sıcaklığı genellikle 550 dereceden yüksektir. ③Rulo soğutma koşulları: Emülsiyon soğutma konsantrasyonu %1,2'dir ve akış hızı saatte beş kez sirküle edilir.
3. Test süreci
(1) Soğutma için soğutma cihazını 2000m3/saat akış hızında açın. Sıcak haddelemeden sonra ölçülen bobinin sertlik değeri genellikle 120HV~140HV, çekme mukavemeti 410~435Mpa ve uzama %27~%30,5'tir. Bu sertlik değeri aralığı kabaca yarı serttir. Genel olarak sıcak haddeleme sonrası sertlik değeri 80HV~90HV'dir.
Tipik bir sıcak haddelenmiş rulonun 2000 m3/saatte soğutulduğunda metalografik diyagramı aşağıdaki gibidir:
resim.png
Yukarıdaki resim, sıcak haddelemenin haddeleme yönünün 100 katı olduğu (içerideki siyah kısım fazdır ve içerik nispeten büyüktür) ve sıcak haddelemenin 2000m3/saat olduğu ve soğutulduğu soğuk haddeleme geçiş tablosudur (gerçek).
resim.png
Tablo 2'deki analize göre soğuk haddeleme sırasında haddeleme kuvveti çok büyüktür ve malzeme kolayca deforme olmaz. Ayrıca, plakanın şekli açıkça kötüdür ve bobinin yanal toleransı büyüktür, ciddi durumlarda 63um'a ulaşır. Sonuç olarak kaba haddeleme zordur ve çok sayıda haddeleme geçişi vardır. Şeridi 14,0mm'den 3,00mm'ye yuvarlamak 8 geçiş gerektirir. Azalma çok küçüktür. Dördüncü haddeleme geçişinde 6,2 mm'den 5,4 mm'ye azalma oranı %20'den azdır, ancak haddeleme kuvveti 1200 tona ulaşır ki bu son derece büyük bir rakamdır. Ayrıca H62 haddeleme sırasında haddeleme kalınlığı 3mm'dir ve kenarda çatlak çok ciddidir.
(1) Şeridin belirli bir süre içinde 400 dereceye kadar soğutulmasını sağlamak için soğutma suyu akışını 1000 m3/saate değiştirin, ardından su soğutma hızını 2000m3/saate çıkarın ve şeridin fiziksel özelliklerini test edin: çekme mukavemet 350Mpa~380Mpa, Sertlik 89HV, uzama %35~%50. Şeridin belirli bir süre içinde 400 dereceye kadar soğutulmasını sağlamak için soğutma suyu akış hızını 1000 m3/saat olarak değiştirin ve ardından su soğutma hızını 2000 m3/saat'e yükseltin. Elde edilen faz diyagramı aşağıdaki gibidir (beta faz içeriği azalır):
resim.png
Şeridin belirli bir süre içinde 400 dereceye kadar soğutulmasını sağlamak için su akış hızını 1000 m3/saat olarak değiştirin, ardından su soğutma hızını 2000 m3/saat'e, soğuk haddeleme geçiş tablosuna (gerçek) yükseltin.
resim.png
Tablo 3'te geçiş sayısının azaldığı, yuvarlanma kuvvetinin azaldığı ve toleransın ve enine kama şeklinin 10um'ye kadar iyileştirildiği görülebilir. Etki açıkça iyileştirildi ve kenar çatlaması olgusu ortadan kalktı.
4. Sonuç
Haddehanenin ve freze makinesinin verimliliğini etkilemeden soğutma akışını ve hızını ayarlamak, soğutma hızını değiştirerek H62'nin soğuk haddeleme performansını büyük ölçüde artırabilir. Sebep analizi: Yüksek sıcaklıklarda, çok hızlı soğuma hızı nedeniyle faz korunur, bu da soğuk haddeleme sırasında deformasyonu zorlaştırır. Soğutma hızı, dönüşüm için yeterli süreyi sağlayacak şekilde azaltılırsa, faz diyagramında azalma açıkça görülebilir ve bu, soğuk haddelemeyi önemli ölçüde iyileştirecektir.
Ve uzama %460'a ulaşabilir. Bu sayede alüminyum-magnezyum alaşımı nispeten düşük akma performansına sahiptir. İlgili bazı araştırmacılar, araştırma süreci sırasında, alüminyum-magnezyum alaşımları deforme olduğunda, deformasyonun tekdüzeliğinin çok koordineli olmadığı ve bazı nispeten kalın kristallerin, nispeten küçük olanları kolayca çevreleyebileceği sonucuna vardı. kristallerden. Ekstrüzyon derecesi artmaya devam ettikçe deformasyon süreci sırasında yerel uyumsuzluk meydana gelecek ve bu uyumsuzluk yavaş yavaş daha ince kristal parçacıklara dönüşecektir. İlgili araştırmacılar araştırma sonrasında, bu deformasyon sürecinde, kristal parçacıklarının boyutlarındaki bazı farklılıklar nedeniyle, deformasyon meydana geldiğinde lokal düzensiz deformasyonun meydana geleceğine inandıkları sonucuna varmışlardır. ECAP işleme teknolojisinin incelenmesi sırasında Çinli araştırmacılar Liu Ying, Chen Wei ve diğerleri, alüminyum-magnezyum alaşımlarının kristalleri değiştiğinde alaşım içindeki uzama oranının artmaya devam ettiği ve akma derecesinin artacağı sonucuna vardı. Yavaş yavaş azalır, ancak çekme mukavemetindeki gerçek değişiklik çok belirgin değildir.
Ekstrüzyon sıklığı artmaya devam ettikçe kristalin iç boyutu da buna bağlı olarak değişecek ve verim oranı da bir miktar azalacaktır. Bazı araştırmacılar alüminyum-magnezyum alaşımlarının yapısal morfolojisini analiz etmiş ve kristallerin ortalama boyutunun yaklaşık 300um, en küçük parçacık boyutunun ise yaklaşık 50um olduğunu belirlemiştir. Rafine edildikten sonra parçacık boyutu 4um ile 10um arasında tutulabilir; genel güç kademeli olarak 100MPa'dan 250MPa'ya yükseldi ve iyileşme oranı %150'ye ulaştı. Alaşımın iç kristallerinin uzama oranı yavaş yavaş %1'den %4'e çıktı ve iyileşme oranı %300'e ulaştı. Ülkem ECAP işleme teknolojisi üzerine çok sayıda araştırma yapmış olmasına rağmen deforme alüminyum-magnezyum alaşımları üzerine araştırmalar halen ön araştırma ve geliştirme aşamasındadır. Bu husus ilgili personelin çok fazla iş yapmasını gerektirmektedir. Araştırma.
5. Görünüm
Şu anda ülkemin demir dışı metal işleme sanayisi, dünyadaki bazı gelişmiş ülkelerle karşılaştırıldığında hala nispeten belirgin bir açıkta bulunuyor. Son yıllarda bu alana yapılan ekonomik yatırımlar arttı ancak genel etkisi çok belirgin değil. Bunlar arasında yarı katı metal kalıplama ve ECAP işleme teknolojisinin gelişme potansiyeli nispeten büyüktür. Aynı zamanda yarı katı teknolojisi Amerika Birleşik Devletleri, Japonya ve diğer ilgili ülkelerde de yaygın olarak kullanılmaktadır. Ülkemin bu alandaki teknolojik araştırmalarının hâlâ sürekli olarak iyileştirilmesi gerekiyor. Ülkemizin kaynak avantajlarından sonuna kadar yararlanacağız. Gelecek gelişim sürecinde enerji tasarruflu, çevre dostu ve yeşil çevre koruma teknolojilerinin sürekli geliştirilmesiyle ülkemiz bu teknoloji alanında yeni atılımlara imza atacaktır.
6. Sonuç
Bu makalede demir dışı metal işleme teknolojisinin analizi ve araştırması yoluyla, bu alandaki teknolojik gelişme sürecinde ülkemin demir dışı metallere yönelik araştırma ve kaynak yatırımını geliştirmeye devam etmesi gerektiği ve Demir dışı metal ECAP işleme teknolojisini sürekli olarak geliştirmek, böylece gelecekteki geliştirme sürecinde, endüstriyel geliştirme ortamında rekabetçi bir konuma sahip olacaktır.
Referanslar [1] Chen Changjun, Chen Chuncan, Zhao Jingshen. Demir dışı metal işleme endüstrisindeki endüstriyel teknik hizmetlerin mevcut durumunun analizi [J]. Demir Dışı Metal İşleme, 2017, 46(01): 1-4.
[2] Li Yaocheng. Demir dışı metal ekstrüzyon işleme teknolojisinin mevcut durumu ve gelişme eğilimleri [J]. Kapılar ve Pencereler, 2015(02):188.
[3] Song Qunling. İş sürecine dayalı "Demir Dışı Metal Plastik İşleme Teknolojisi" dersinin öğretim reformu [J]. Çin Kampüs Dışı Eğitim, 2011(02):99.
[4] Milli Eğitim Bakanlığı'nın Demir Dışı Metaller ve Malzeme İşleme Yeni Teknolojileri Temel Laboratuvarı'nın [J] inşaatında önemli ilerleme kaydedilmiştir. Guilin Teknoloji Enstitüsü Dergisi, 2007(01):143.
