Tüm Kablolardaki Bakır Aynı mı? Ne Tür Bakır İyidir?

Tüm kablolardaki bakır aynı mıdır? Ne tür bakır iyidir?

Bakır çubuk kablo sektörünün ana hammaddesidir. İki ana üretim yöntemi vardır; sürekli döküm ve haddeleme ve yukarı doğru sürekli döküm. Düşük oksijenli bakır çubukların sürekli dökümü ve haddelenmesi için birçok üretim yöntemi vardır. Karakteristik özelliği, metalin şaft fırınında eritilmesinden sonra bakır sıvısının bekletme fırınından, oluktan, ateşe dayanıklı tekneden geçmesi ve dökme borusundan kapalı kalıp boşluğuna girmesidir. Soğutma yoğunluğu, daha sonra birden fazla geçişte haddelenen bir döküm levha oluşturmak üzere soğutmak için kullanılır. Üretilen düşük oksijenli bakır çubuk sıcak işlenmiş bir yapıya sahiptir. Orijinal döküm yapısı bozulmuş olup, oksijen içeriği genel olarak 200 ila 400 ppm arasındadır. Oksijensiz bakır çubuklar temel olarak Çin'de yukarı doğru sürekli döküm yöntemi kullanılarak üretilmektedir. Metal bir indüksiyon ocağında eritildikten sonra grafit kalıplardan sürekli olarak dökülür ve ardından soğuk haddelenir veya soğuk şekillendirilir. Üretilen oksijensiz bakır çubuklar döküm yapıya sahip olup oksijen içermektedir. Bu miktar genellikle 20 ppm'nin altındadır. Farklı üretim süreçleri nedeniyle organizasyon yapısı, oksijen içeriği dağılımı, safsızlık formu ve dağılımı gibi birçok açıdan büyük farklılıklar vardır.

1. Çizim performansı

Bakır çubukların çekme performansı, yabancı maddelerin içeriği, oksijen içeriği ve dağılımı, proses kontrolü vb. gibi birçok faktörle ilgilidir. Aşağıda bakır çubukların çekme performansının yukarıdaki yönlerden bir analizi yer almaktadır.

1. Eritme yönteminin S gibi safsızlıklar üzerindeki etkisi

Bakır çubuklar üretmek için sürekli döküm ve haddeleme, esas olarak bakır çubukları gazın yanması yoluyla eritir. Yanma işlemi sırasında oksidasyon ve buharlaşma yoluyla bazı yabancı maddelerin bakır sıvısına girmesi belli bir dereceye kadar azaltılabilir. Bu nedenle sürekli döküm ve haddeleme yöntemi nispeten yüksek hammadde gereksinimlerine sahiptir. Daha düşük. Üst sürekli döküm oksijensiz bakır çubuklar üretir. İndüksiyon ocağı eritme için kullanıldığından, elektrolitik bakırın yüzeyindeki "patina" ve "bakır taneleri" temel olarak sıvı bakırın içine eritilir. Erimiş S, oksijensiz bakır çubuğun plastisitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir ve tel çekme kırılma oranını artıracaktır.

2. Döküm işlemi sırasında yabancı maddelerin girişi

Üretim prosesi sırasında sürekli döküm ve haddeleme prosesi, erimiş bakırın tutma fırınları, oluklar ve ateşe dayanıklı tekneler yoluyla transferini gerektirir; bu da refrakter malzemenin soyulması nispeten kolaydır. Haddeleme işlemi sırasında silindirlerden geçmek zorunda kalması demirin düşmesine ve bakır çubukların zarar görmesine neden olur. Dış kapanımlara neden olur. Sıcak haddeleme sırasında oksitlerin deri üzerinde ve altında yuvarlanması, hipoksik çubukların çekilmesi üzerinde olumsuz bir etkiye sahip olacaktır. Yukarıya doğru sürekli döküm yönteminin üretim süreci kısadır. Bakır sıvısı, refrakter malzemeler üzerinde çok az etkiye sahip olan kombine fırında dalgıç akış yoluyla tamamlanır. Kristalizasyon grafit kalıpta gerçekleştirilir, dolayısıyla süreçte oluşabilecek kirlilik kaynakları ve yabancı maddeler daha az olur. İçeri girmek için daha az fırsat var.

O, S ve P bakırla bileşikler üreten elementlerdir. Erimiş bakırda oksijen kısmen çözünebilir, ancak bakır yoğunlaştığında oksijen bakırda neredeyse hiç çözünmez. Erimiş haldeki çözünmüş oksijen, bakır=bakır oksit ötektik olarak çökelir ve tane sınırlarında dağıtılır. Bakır-bakır oksit ötektiklerinin ortaya çıkışı bakırın plastisitesini önemli ölçüde azaltır.

Kükürt erimiş bakırda çözülebilir, ancak oda sıcaklığında çözünürlüğü neredeyse sıfıra düşer. Tane sınırlarında bakırın plastisitesini önemli ölçüde azaltacak olan bakır sülfit formunda görünür.

3. Düşük oksijenli bakır çubuklarda ve oksijensiz bakır çubuklarda oksijen dağılım modelleri ve etkileri

Oksijen içeriğinin, düşük oksijenli bakır çubukların tel çekme performansı üzerinde önemli bir etkisi vardır. Oksijen içeriği optimum değere çıktığında bakır çubuk en düşük kırılma oranına sahiptir. Bunun nedeni, oksijenin çoğu yabancı maddeyle reaksiyonunda temizleyici görevi görmesidir. Orta derecede oksijen aynı zamanda bakır sıvısından hidrojenin uzaklaştırılmasına, su buharının taşmasına ve gözenek oluşumunun azaltılmasına da yardımcı olur. Optimum oksijen içeriği tel çekme işlemi için en iyi koşulları sağlar.

Düşük oksijenli bakır çubuk oksitlerin dağılımı: Sürekli dökümde katılaşmanın ilk aşamasında, ısı yayılım hızı ve düzgün soğutma, bakır çubuk oksitlerin dağılımını belirleyen ana faktörlerdir. Düzensiz soğutma, bakır çubuğun iç yapısında önemli farklılıklara neden olacaktır, ancak daha sonraki ısıl işlemde, sütunlu kristaller genellikle yok edilecek, bu da bakır oksit parçacıklarının arıtılması ve eşit şekilde dağıtılmasıyla sonuçlanacaktır. Oksit parçacıklarının birikmesinden kaynaklanan tipik bir durum merkezi patlamadır. Oksit parçacık dağılımının etkisine ek olarak, daha küçük oksit parçacıklara sahip bakır çubuklar daha iyi tel çekme özellikleri gösterir ve daha büyük Cu2O parçacıkları kolaylıkla gerilim yoğunlaşma noktalarına ve kırılmaya neden olur.

2. Yüzey kalitesi

Elektromanyetik teller gibi ürünlerin üretilmesi sürecinde bakır çubukların yüzey kalitesine yönelik gereksinimler de gereklidir. Çekilmiş bakır telin yüzeyinin çapaksız, daha az bakır tozu ve yağ lekelerinden arındırılmış olması gerekir. Yüzeydeki bakır tozunun kalitesi burulma testi ile ölçülür ve bakır çubuğun burulma sonrası toparlanması gözlemlenerek kalitesinin belirlenmesi sağlanır.

Dökümden haddelemeye kadar olan sürekli döküm ve haddeleme işlemi sırasında, sıcaklığın yüksek olması ve tamamen havaya maruz kalması, döküm levhanın yüzeyinde kalın bir oksit tabakasının oluşmasına neden olur. Haddeleme işlemi sırasında silindirler döndükçe oksit parçacıkları bakır telin yüzeyine doğru yuvarlanır. Bakır oksit, yüksek erime noktasına sahip kırılgan bir bileşik olduğundan, daha derine haddelenen bakır oksit için, şerit şeklindeki agregalar kalıp tarafından gerildiğinde, bakır çubuğun dış yüzeyinde çapaklar oluşacak ve sonraki işlemlerde sorun yaratacaktır. tablo. ​

Düşük oksijenli bakır çubuk

Ses kabloları genellikle oksijensiz çubuk kullanmayı tercih eder. Bu, oksijensiz çubukların tek kristal bakır, hipoksik çubukların ise çok kristalli bakır olmasıyla ilgilidir.

Düşük oksijenli bakır çubuklar ve oksijensiz bakır çubuklar, farklı üretim yöntemleri nedeniyle farklıdır ve kendine has özelliklere sahiptir.

1. Oksijenin solunması, uzaklaştırılması ve varoluş durumu hakkında

Bakır çubukların üretiminde kullanılan katot bakırın oksijen içeriği genellikle 10-50ppm'dir ve oksijenin bakır içinde oda sıcaklığında katı çözünürlüğü yaklaşık 2 ppm'dir. Düşük oksijenli bakır çubukların oksijen içeriği genellikle 200 (175) - 400 (450) ppm'dir, dolayısıyla oksijen sıvı bakır halinde solunurken, yukarı doğru çekilen oksijensiz bakır çubuk bunun tersidir. Oksijen, sıvı bakırın altında solunur ve uzun süre tutulduktan sonra indirgenerek uzaklaştırılır. Genellikle bu tür çubuğun oksijen içeriği 10-50ppm'nin altındadır ve en düşük olanı 1-2ppm olabilir. Doku açısından bakıldığında, düşük oksijenli bakırdaki oksijen oksitlenir. Bakır durumu, düşük oksijenli bakır çubuklar için yaygın olan ancak oksijensiz bakır çubuklar için nadir olan, tanecik sınırlarına yakın bir yerde bulunur. Tane sınırlarında kalıntılar şeklinde bakır oksitin varlığı, malzemenin tokluğu üzerinde olumsuz bir etkiye sahiptir. Oksijensiz bakırdaki oksijen çok düşüktür, bu nedenle bu bakırın yapısı tek fazlı tek fazlı bir yapıdır ve bu da tokluğa faydalıdır. Gözeneklilik, oksijensiz bakır çubuklarda nadir görülen bir durumdur ve düşük oksijenli bakır çubuklarda yaygın bir kusurdur.

2. Sıcak haddelenmiş yapı ile döküm yapı arasındaki fark

Düşük oksijenli bakır çubuk sıcak haddelendiğinden yapısı sıcak işlenmiş bir yapıdır. Orijinal döküm yapısı kırılmış ve 8 mm'lik çubukta yeniden kristalleşme ortaya çıkmıştır. Oksijensiz bakır çubuk iri taneli döküm yapıya sahiptir. Oksijensiz bakırın daha yüksek bir yeniden kristalleşme sıcaklığına sahip olmasının ve daha yüksek bir tavlama sıcaklığı gerektirmesinin doğal nedeni budur. Bunun nedeni, yeniden kristalleşmenin tane sınırlarına yakın bir yerde meydana gelmesidir. Oksijensiz bakır çubuk yapısı kaba tanelere sahiptir ve tane boyutu birkaç milimetreye bile ulaşabilmektedir. Bu nedenle tane sınırları azdır. Çekmeyle deforme olsa bile tane sınırları nispeten düşüktür. Hala daha az oksijenli bakır çubuk var, bu nedenle daha yüksek tavlama gücü gerekiyor. Oksijensiz bakırın başarılı bir şekilde tavlanması için gereksinimler şunlardır: Tel çubuktan çekildiğinde ancak henüz dökülmediğinde ilk tavlama. Tavlama gücünün aynı durumda düşük oksijenli bakırınkinden %10-15 daha yüksek olması gerekir. Sürekli çekme sonrasında sonraki aşamalardaki tavlama gücü için yeterli pay bırakılmalı, inproses ve bitmiş tellerin yumuşaklığını sağlamak için düşük oksijenli bakır ve oksijensiz bakır üzerinde farklı tavlama işlemleri yapılmalıdır.

3. Kalıntılardaki farklılıklar, oksijen içeriği dalgalanmaları, yüzey oksitleri ve olası sıcak haddeleme kusurları

Oksijensiz bakır çubukların çekilebilirliği, tüm tel çaplarında düşük oksijenli bakır çubuklardan daha üstündür. Yukarıda belirtilen yapısal nedenlere ek olarak, oksijensiz bakır çubuklar daha az kalıntıya sahiptir, sabit oksijen içeriğine sahiptir ve sıcak haddelemeden kaynaklanabilecek kusurlar yoktur. Çubuk yüzeyindeki oksit kalınlığı 15A'ya eşit veya daha az olabilir. Sürekli döküm ve haddeleme üretim prosesi sırasında, eğer proses kararsızsa ve oksijen izleme sıkı değilse, kararsız oksijen içeriği çubuğun performansını doğrudan etkileyecektir. Çubuğun yüzey oksidi, işlem sonrası sürekli temizlemede telafi edilebilirse, daha da sıkıntılı olan şey, telin kırılması üzerinde daha doğrudan bir etkiye sahip olan "derinin altında" önemli miktarda oksidin bulunmasıdır. Bu nedenle, ince teller çekilirken, ultra ince tellerle çalışırken, tel kırılmasını azaltmak için bazen bakır çubuğun soyulması, hatta deri altı oksidi çıkarmak için son çare olarak iki kez soyulması gerekir.

4. Düşük oksijenli bakır çubuklar ile oksijensiz bakır çubuklar arasında tokluk açısından bir fark vardır

Her ikisi de {{0}},015 mm'ye kadar gerilebilir, ancak düşük sıcaklıklı süper iletken teldeki düşük sıcaklık dereceli oksijensiz bakırda filamanlar arasındaki boşluk yalnızca 0,001 mm'dir.

5. Çubuk yapımının hammaddesinden iplik yapımına kadar ekonomide farklılıklar vardır.

Manufacturing oxygen-free copper rods requires higher quality raw materials. Generally, when drawing copper wires with a diameter >1mm çapındaki bakır tellerin çekilmesinde düşük oksijenli bakır çubukların avantajları daha belirginken, oksijensiz bakır çubuklar daha da üstündür<0.5mm.

6. Düşük oksijenli bakır çubukların tel yapım süreci, oksijensiz bakır çubuklardan farklıdır.

Düşük oksijenli bakır çubukların tel yapım süreci, oksijensiz bakır çubukların tel yapım sürecine kopyalanamaz. En azından ikisinin tavlama süreçleri farklıdır. Telin yumuşaklığı, malzeme bileşiminden ve çubuk yapımı, tel yapımı ve tavlama işlemlerinden derinden etkilendiğinden, kimin daha yumuşak veya sert, düşük oksijenli bakır veya oksijensiz bakır olduğunu basitçe söyleyemeyiz.