Tüm kablolardaki bakır aynı mıdır? Ne tür bakır iyidir? Bir makale açıkça açıklıyor
Giriş: Bakır çubukların üretimine yönelik farklı işlemler nedeniyle, üretilen bakır çubukların oksijen içeriği ve görünümü farklıdır. Shangying tarafından üretilen bakır çubuklara, uygun teknolojiyle oksijen içeriği 10 ppm'in altındaysa oksijensiz bakır çubuklar denir; Sürekli döküm yoluyla üretilen bakır çubuklar koruyucu koşullar altında sıcak haddelenir ve oksijen içeriği 200-500ppm aralığındadır, ancak bazen 700 ppm'den fazla olur. Bu yöntemle üretilen bakır genellikle parlak bir görünüme sahiptir. Düşük oksijenli bakır çubuklara bazen cilalı çubuklar denir.
Oksijensiz bakır çubuk
Bakır çubuk kablo sektörünün ana hammaddesidir. İki ana üretim yöntemi vardır; sürekli döküm ve haddeleme ve yukarı doğru sürekli döküm. Düşük oksijenli bakır çubukların sürekli dökümü ve haddelenmesi için birçok üretim yöntemi vardır. Karakteristik özelliği, metalin şaft fırınında eritilmesinden sonra bakır sıvısının tutma fırınından, oluktan, tandişten geçmesi ve dökme borusundan kapalı kalıp boşluğuna girmesidir. Soğutma yoğunluğu, daha sonra birden fazla geçişte haddelenen bir döküm levha oluşturmak üzere soğutmak için kullanılır. Üretilen düşük oksijenli bakır çubuk sıcak işlenmiş bir yapıya sahiptir. Orijinal döküm yapısı bozulmuş olup, oksijen içeriği genel olarak 200 ila 400 ppm arasındadır. Oksijensiz bakır çubuklar temel olarak Çin'de yukarı doğru sürekli döküm yöntemi kullanılarak üretilmektedir. Metal bir indüksiyon ocağında eritildikten sonra grafit kalıplardan sürekli olarak dökülür ve ardından soğuk haddelenir veya soğuk şekillendirilir. Üretilen oksijensiz bakır çubuklar döküm yapıya sahip olup oksijen içermektedir. Bu miktar genellikle 20 ppm'nin altındadır. Farklı üretim süreçleri nedeniyle organizasyon yapısı, oksijen içeriği dağılımı, safsızlık formu ve dağılımı gibi birçok açıdan büyük farklılıklar vardır.
1. Çizim performansı
Bakır çubukların çekme performansı, yabancı maddelerin içeriği, oksijen içeriği ve dağılımı, proses kontrolü vb. gibi birçok faktörle ilgilidir. Aşağıda bakır çubukların çekme performansının yukarıdaki yönlerden bir analizi yer almaktadır.
1. Eritme yönteminin S gibi safsızlıklar üzerindeki etkisi
Bakır çubuklar üretmek için sürekli döküm ve haddeleme, esas olarak bakır çubukları gazın yanması yoluyla eritir. Yanma işlemi sırasında oksidasyon ve buharlaşma yoluyla bazı yabancı maddelerin bakır sıvısına girmesi belli bir dereceye kadar azaltılabilir. Bu nedenle sürekli döküm ve haddeleme yöntemi nispeten yüksek hammadde gereksinimlerine sahiptir. Daha düşük. Üst sürekli döküm oksijensiz bakır çubuklar üretir. İndüksiyon ocağı eritme için kullanıldığından, elektrolitik bakırın yüzeyindeki "patina" ve "bakır taneleri" temel olarak sıvı bakırın içine eritilir. Erimiş S, oksijensiz bakır çubuğun plastisitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir ve tel çekme kırılma oranını artıracaktır.
2. Döküm işlemi sırasında yabancı maddelerin girişi
Üretim prosesi sırasında sürekli döküm ve haddeleme prosesi, erimiş bakırın tutma fırınları, oluklar ve tandişler yoluyla transferini gerektirir; bu da refrakter malzemenin soyulması nispeten kolaydır. Haddeleme işlemi sırasında silindirlerin arasından geçmesi gerekir, bu da demirin düşmesine ve bakır çubukların zarar görmesine neden olur. Dış kapanımlara neden olur. Sıcak haddeleme sırasında oksitlerin deri üzerinde ve altında yuvarlanması, hipoksik çubukların çekilmesi üzerinde olumsuz bir etkiye sahip olacaktır. Yukarıya doğru sürekli döküm yönteminin üretim süreci kısadır. Bakır sıvısı, refrakter malzemeler üzerinde çok az etkiye sahip olan kombine fırında dalgıç akış yoluyla tamamlanır. Kristalizasyon grafit kalıpta gerçekleştirilir, dolayısıyla süreçte oluşabilecek kirlilik kaynakları ve yabancı maddeler daha az olur. Giriş şansı daha azdır.
O, S ve P bakırla bileşikler üreten elementlerdir. Erimiş bakırda oksijen kısmen çözünebilir, ancak bakır yoğunlaştığında oksijen bakırda neredeyse hiç çözünmez. Erimiş haldeki çözünmüş oksijen, bakır=bakır oksit ötektik olarak çökelir ve tane sınırlarında dağıtılır. Bakır-bakır oksit ötektiklerinin ortaya çıkışı bakırın plastisitesini önemli ölçüde azaltır.
Kükürt erimiş bakırda çözülebilir, ancak oda sıcaklığında çözünürlüğü neredeyse sıfıra düşer. Tane sınırlarında bakırın plastisitesini önemli ölçüde azaltacak olan bakır sülfit formunda görünür.
3. Düşük oksijenli bakır çubuklarda ve oksijensiz bakır çubuklarda oksijen dağılım modelleri ve etkileri
Oksijen içeriğinin, düşük oksijenli bakır çubukların tel çekme performansı üzerinde önemli bir etkisi vardır. Oksijen içeriği optimum değere çıktığında bakır çubuk en düşük kırılma oranına sahiptir. Bunun nedeni, oksijenin çoğu yabancı maddeyle reaksiyonunda temizleyici görevi görmesidir. Orta derecede oksijen aynı zamanda bakır sıvısından hidrojenin uzaklaştırılmasına, su buharının taşmasına ve gözenek oluşumunun azaltılmasına da yardımcı olur. Optimum oksijen içeriği tel çekme işlemi için en iyi koşulları sağlar.
Düşük oksijenli bakır çubuk oksitlerin dağılımı: Sürekli dökümde katılaşmanın ilk aşamasında, ısı yayılım hızı ve düzgün soğutma, bakır çubuk oksit dağılımını belirleyen ana faktörlerdir. Düzensiz soğutma, bakır çubuğun iç yapısında önemli farklılıklara neden olacaktır, ancak daha sonraki ısıl işlemde, sütunlu kristaller genellikle yok edilecek, bu da bakır oksit parçacıklarının arıtılmasına ve eşit dağılımına neden olacaktır. Oksit parçacıklarının birikmesinden kaynaklanan tipik bir durum merkezi patlamadır. Oksit parçacık dağılımının etkisine ek olarak, daha küçük oksit parçacıklara sahip bakır çubuklar daha iyi tel çekme özellikleri gösterir ve daha büyük Cu2O parçacıkları kolaylıkla gerilim yoğunlaşma noktalarına ve kırılmaya neden olur.
Oksijensiz bakırın oksijen içeriği standardı aşar, bakır çubuk kırılganlaşır, uzama azalır, gerilmiş port koyu kırmızı görünür ve kristal yapı gevşer. Oksijen içeriği 8 ppm'yi aştığında proses performansı bozulur ve bu durum, döküm ve çekme sırasında son derece yüksek oranda çubuk kırılması ve tel kırılmasıyla kendini gösterir. Bunun nedeni, oksijenin bakır ile bakır oksitin kırılgan bir fazını oluşturarak, bir ağ yapısının sınırında dağıtılan bir bakır-bakır oksit ötektiği oluşturabilmesidir. Bu kırılgan faz yüksek sertliğe sahiptir ve soğuk deformasyon sırasında bakır gövdeden ayrılarak bakır çubuğun mekanik özelliklerinin azalmasına ve sonraki işlemlerde kolay kırılmaya neden olur. Yüksek oksijen içeriği aynı zamanda oksijensiz bakır çubukların iletkenliğinin azalmasına da neden olabilir. Bu nedenle yukarıya doğru sürekli döküm prosesi ve ürün kalitesi sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.
4. Hidrojenin etkisi
Yukarıya doğru sürekli dökümde, oksijen içeriği düşük olarak kontrol edilir ve oksitlerin yan etkileri büyük ölçüde azaltılır, ancak hidrojenin etkisi daha önemli bir sorun haline gelir. Teneffüs ettikten sonra eriyikte bir denge reaksiyonu vardır: H2O(g)=[O]+2[H];
Hidrojenin aşırı doymuş çözeltiden çökelmesi ve birikmesi sırasında kristalizasyon işlemi sırasında gaz ve gözeneklilik oluşur. Kristalizasyondan önce çökeltilen hidrojen, bakır oksidi indirgeyerek su kabarcıkları oluşturabilir. Yukarıya doğru dökümün özelliği, erimiş bakırın yukarıdan aşağıya doğru kristalleşmesi olduğundan, oluşan sıvının şekli yaklaşık olarak koniktir. Bakır sıvısı kristalleşmeden önce çöken gaz, yüzdürme işlemi sırasında katılaşma yapısında bloke edilir ve kristalizasyon sırasında döküm çubuğunda gözenekler oluşturulur. Yukarı doğru gaz içeriği küçük olduğunda, çökelmiş hidrojen tanecik sınırlarında bulunur ve gözeneklilik oluşturur; Gaz içeriği yüksek olduğunda gözeneklerde toplanır. Bu nedenle gözenekler ve gözeneklilik hem hidrojen hem de su buharından oluşur.
Hidrojen, hammadde elektrolitik bakırın "patinası", yardımcı malzeme odun kömürü**, iklim ortamı** ve grafit kristalleştiricinin kuru olmaması vb. gibi üst üretim prosesindeki çeşitli proses bağlantılarından gelir. Bu nedenle, Eritme fırınındaki bakır sıvısının yüzeyi pişmiş odun kömürü ile kaplanmalı ve elektrolitik bakır, oksijensiz kalitesini artırmak için çok önemli olan "patina", "bakır çekirdekleri" ve "kulakları" çıkarmaya çalışmalıdır. bakır çubuklar.
Sürekli döküm ve haddeleme prosesinde hidrojen genellikle oksijen içeriğinin orta derecede kontrol edilmesiyle kontrol edilir. Cu2O+ H2= 2Cu+ H2O
Erimiş bakır, döküm işlemi sırasında aşağıdan yukarıya doğru kristalleştiğinden, erimiş bakırın içindeki oksijen ve hidrojenin oluşturduğu su buharı kolaylıkla yukarıya doğru yüzebilir ve kaçabilir. Erimiş bakırdaki hidrojenin çoğu etkili bir şekilde uzaklaştırılabilir ve böylece bakır çubuk etkilenir. daha küçük.
2. Yüzey kalitesi
Elektromanyetik teller gibi ürünlerin üretilmesi sürecinde bakır çubukların yüzey kalitesine yönelik gereksinimler de gereklidir. Çekilmiş bakır telin yüzeyinin çapaksız, daha az bakır tozu ve yağ lekelerinden arındırılmış olması gerekir. Yüzeydeki bakır tozunun kalitesi burulma testi ile ölçülür ve bakır çubuğun burulma sonrası toparlanması gözlemlenerek kalitesinin belirlenmesi sağlanır.
Dökümden haddelemeye kadar olan sürekli döküm ve haddeleme işlemi sırasında, sıcaklığın yüksek olması ve tamamen havaya maruz kalması, döküm levhanın yüzeyinde kalın bir oksit tabakasının oluşmasına neden olur. Haddeleme işlemi sırasında silindirler döndükçe oksit parçacıkları bakır telin yüzeyine doğru yuvarlanır. Bakır oksit, yüksek erime noktasına sahip kırılgan bir bileşik olduğundan, derinlemesine haddelenmiş bakır oksitin şerit şeklindeki agregaları kalıp tarafından gerildiğinde, bakır çubuğun dış yüzeyinde çapaklar oluşacak ve sonraki boyama için sorun yaratacaktır.
Yukarıya doğru sürekli döküm işlemiyle üretilen oksijensiz bakır çubuk, döküm ve soğutma nedeniyle oksijenden tamamen izole edilir ve daha sonra sıcak haddeleme işlemi yapılmaz. Bakır çubuğun yüzeyinde oksit yoktur ve kalitesi daha iyidir. Çekildikten sonra daha az bakır tozu kalır. yukarıdaki sorunların ortaya çıkma olasılığı daha düşüktür.
Oksijensiz bakır çubuklar da ithal ekipmanlarla ve yerli ekipmanlarla yapılmaktadır. Ancak ithal ürünlerin şu anda belirgin bir avantajı yoktur. Bakır çubuk ürünleri piyasaya sürüldükten sonra fark çok büyük değil. Bakır levha iyi seçildiği ve üretim kontrolü nispeten istikrarlı olduğu sürece yerli ekipmanlar da kullanılabilir. Çıktı, 0,05 gerilebilirliğe sahip bakır çubuklardır. İthal ekipmanlar genellikle Finlandiya'nın Outokumpu ekipmanıdır. En iyi yerli ekipman Şangay Donanma Fabrikasından olmalıdır. En uzun üretim süresine sahip ve güvenilir kaliteye sahip bir askeri sanayi kuruluşudur.
Dünyada iki ana tip ithal düşük oksijenli bakır çubuk ekipmanı bulunmaktadır. Bunlardan biri, İngilizce SOUTHWIRE olan American South Line ekipmanıdır. Yerli üreticiler Nanjing Huaxin ve Jiangxi Copper'tır. Diğeri ise Alman CONTIROD ekipmanı. Yerli üreticiler Changzhou Jinyuan ve Tianjin'dir. Harika sorunsuz.
Oksijen içeriği açısından anaerobik ve hipoksik çubukları ayırt etmek kolaydır. Oksijensiz bakırın oksijen içeriği 10-20 PPM'den azdır, ancak şu anda bazı üreticiler yalnızca 50 PPM'den daha azına ulaşabilmektedir. Düşük oksijenli bakır çubukların oksijen içeriği 200-20 PPM'den azdır. 4{{10}}0 PPM. İyi kutupların oksijen içeriği genellikle 250 PPM civarında kontrol edilir. Oksijensiz direkler genellikle yukarıya doğru çekme yöntemini kullanır. Hipoksik direkler sürekli döküm ve yuvarlanmadır. İki ürün emaye tel performansında nispeten iyidir. Yumuşaklık, geri tepme açısı ve sarım performansı gibi konularda daha uyarlanabilir. Ancak hipoksik çubuklar çekme koşullarına nispeten serttir. Benzer şekilde 0,2 filament gerilebilir. Çekme koşulları iyi değilse sıradan anaerobik çubuklar çekilebilir. İyi bir hipoksik direk çizgiyi kıracaktır, ancak iyi esneme koşullarına yerleştirilirse aynı direk hipoksik bir direk ile iki katına kadar 0,5'e kadar gerilebilirken, sıradan bir anaerobik direk en fazla yalnızca 0,1'e kadar gerilebilir. Tabii ki Double Zero Two gibi en ince olanlar ithal oksijensiz bakır çubuklara dayanmak zorunda. Şu anda bazı şirketler, düşük oksijenli çubukları 0,03 tel gerecek şekilde işlemek için soyma yöntemlerini kullanmaya çalışıyor. Ancak bu yönüne pek aşina değilim. temizlemek.
Düşük oksijenli bakır çubuk
Ses kabloları genellikle oksijensiz çubuk kullanmayı tercih eder. Bu, oksijensiz çubukların tek kristal bakır, hipoksik çubukların ise çok kristalli bakır olmasıyla ilgilidir.
Düşük oksijenli bakır çubuklar ve oksijensiz bakır çubuklar, farklı üretim yöntemleri nedeniyle farklılık gösterir ve kendine has özelliklere sahiptir.
1. Oksijenin solunması, uzaklaştırılması ve varoluş durumu hakkında
Bakır çubukların üretiminde kullanılan katot bakırın oksijen içeriği genellikle 10-50ppm'dir ve oksijenin bakır içinde oda sıcaklığında katı çözünürlüğü yaklaşık 2 ppm'dir. Düşük oksijenli bakır çubukların oksijen içeriği genellikle 200 (175) - 400 (450) ppm'dir, dolayısıyla oksijen sıvı bakır halinde solunurken, yukarı doğru çekilen oksijensiz bakır çubuk bunun tersidir. Oksijen, sıvı bakırın altında solunarak uzun süre bekletildikten sonra indirgenerek uzaklaştırılır. Genellikle bu tür çubuğun oksijen içeriği 10-50ppm'nin altındadır ve en düşük olanı 1-2ppm olabilir. Doku açısından bakıldığında, düşük oksijenli bakırdaki oksijen, bakır oksit formundadır. Düşük oksijenli bakır çubuklar için yaygın olan ancak oksijensiz bakır çubuklar için nadir olan, tanecik sınırlarına yakın bir yerde bulunur. Tane sınırlarında kalıntılar şeklinde bakır oksitin varlığı, malzemenin tokluğu üzerinde olumsuz bir etkiye sahiptir. Oksijensiz bakırdaki oksijen çok düşüktür, dolayısıyla bu bakırın yapısı tek fazlı tek fazlı bir yapıdır ve bu da tokluğa faydalıdır. Gözeneklilik, oksijensiz bakır çubuklarda nadir görülen bir durumdur ve düşük oksijenli bakır çubuklarda yaygın bir kusurdur.
2. Sıcak haddelenmiş yapı ile döküm yapı arasındaki fark
Düşük oksijenli bakır çubuk sıcak haddelendiğinden yapısı sıcak işlenmiş bir yapıdır. Orijinal döküm yapısı kırılmış ve 8 mm'lik çubukta yeniden kristalleşme ortaya çıkmıştır. Oksijensiz bakır çubuk iri taneli döküm yapıya sahiptir. Oksijensiz bakırın daha yüksek bir yeniden kristalleşme sıcaklığına sahip olmasının ve daha yüksek bir tavlama sıcaklığı gerektirmesinin doğal nedeni budur. Bunun nedeni, yeniden kristalleşmenin tane sınırlarına yakın bir yerde meydana gelmesidir. Oksijensiz bakır çubuk yapısı kaba tanelere sahiptir ve tane boyutu birkaç milimetreye bile ulaşabilmektedir. Bu nedenle tane sınırları azdır. Çekmeyle deforme olsa bile tane sınırları nispeten düşüktür. Hala daha az oksijenli bakır çubuk var, bu nedenle daha yüksek tavlama gücü gerekiyor. Oksijensiz bakırın başarılı bir şekilde tavlanması için gereksinimler şunlardır: tel çubuktan çekildiğinde ancak henüz dökülmediğinde ilk tavlama. Tavlama gücü aynı durumda düşük oksijenli bakırınkinden %10-15 daha yüksek olmalıdır. Sürekli çekme sonrasında sonraki aşamalardaki tavlama gücü için yeterli pay bırakılmalı, inproses ve bitmiş tellerin esnekliğini sağlamak için düşük oksijenli bakır ve oksijensiz bakır üzerinde farklı tavlama işlemleri yapılmalıdır.
3. Kalıntılardaki farklılıklar, oksijen içeriği dalgalanmaları, yüzey oksitleri ve olası sıcak haddeleme kusurları
Oksijensiz bakır çubukların çekilebilirliği, tüm tel çaplarında düşük oksijenli bakır çubuklardan daha üstündür. Yukarıda belirtilen yapısal nedenlere ek olarak, oksijensiz bakır çubuklar daha az kalıntıya sahiptir, oksijen içeriği stabildir ve sıcak haddelemeden kaynaklanabilecek kusurlar yoktur. Çubuk yüzeyi oksitinin kalınlığı 15A'ya eşit veya daha azına ulaşabilir. Sürekli döküm ve haddeleme üretim prosesi sırasında, eğer proses kararsızsa ve oksijen izleme sıkı değilse, kararsız oksijen içeriği çubuğun performansını doğrudan etkileyecektir. Çubuğun yüzey oksidi, işlem sonrası sürekli temizlemede telafi edilebilirse, daha da sıkıntılı olan şey, telin kırılması üzerinde daha doğrudan bir etkiye sahip olan "derinin altında" önemli miktarda oksidin bulunmasıdır. Bu nedenle ince teller çekilirken, ultra ince tellerle çalışırken kırılmayı azaltmak için bazen bakır çubuğun soyulması, hatta deri altı oksidi çıkarmak için son çare olarak iki kez soyulması gerekir.
4. Düşük oksijenli bakır çubuklar ile oksijensiz bakır çubuklar arasında tokluk açısından bir fark vardır
Her ikisi de {{0}},015 mm'ye kadar gerilebilir, ancak düşük sıcaklıklı süper iletken teldeki düşük sıcaklık dereceli oksijensiz bakırda filamanlar arasındaki boşluk yalnızca 0,001 mm'dir.
5. Çubuk yapımının hammaddesinden iplik yapımına kadar ekonomik açıdan farklılıklar vardır.
Manufacturing oxygen-free copper rods requires higher quality raw materials. Generally, when drawing copper wires with diameters >1mm çaplı bakır tellerin çekilmesinde düşük oksijenli bakır çubukların avantajları daha belirginken, oksijensiz bakır çubuklar daha da üstündür<0.5mm.
6. Düşük oksijenli bakır çubukların tel yapım süreci, oksijensiz bakır çubuklardan farklıdır.
Düşük oksijenli bakır çubukların tel yapım süreci, oksijensiz bakır çubukların tel yapım sürecine kopyalanamaz. En azından ikisinin tavlama süreçleri farklıdır. Telin yumuşaklığı, malzeme bileşiminden ve çubuk yapımı, tel yapımı ve tavlama işlemlerinden derinden etkilendiğinden, kimin daha yumuşak veya daha sert, düşük oksijenli bakır veya oksijensiz bakır olduğunu söyleyemeyiz.
Düşük oksijenli bakır çubuklara ve oksijensiz bakır çubuklara giriş
1. Düşük oksijenli bakır çubuk
Düşük oksijenli bakır çubuk ne tür bir bakır çubuktur? Düşük oksijenli bakır çubukların üretim süreci nedir? Düşük oksijenli bakır çubuklara giriş nedir? Öncelikle düşük oksijenli bakır çubukların tanımına bakalım: Oksijen içeriği 200 (175) ile 400 (450) ppm arasında olan bakır çubuklar, sürekli döküm ve haddeleme yoluyla üretilir.
Düşük oksijenli bakır çubuk-düşük oksijenli bakır çubuk proses akışına giriş:
Düşük oksijenli bakır çubuklar sürekli döküm ve haddeleme işlemi kullanılarak üretilir. Proses akışı şu şekildedir: elektrolitik bakır → şaft fırını → bekletme fırını → döküm makinesi → sürekli haddehane → temizleme → çubuk kapatma makinesi → bitmiş ürün (ф8mm) elektrolitik bakır sürekli olarak beslenir ve dikeyden geçirilir. Fırında sürekli eritildikten sonra erimiş döküm makinesi tarafından büyük kesitli trapez külçeler halinde dökülen bakır serbest bırakılır ve daha sonra ф8 bakır çubuk işlenmemiş parçaları oluşturmak üzere sıcak haddeleme için haddehaneye girer.
▍İşçilik kusurları
(1) Şaft fırını: A. Şaft fırınının küçük boyutundan dolayı, elektrolitik bakır eklenirken eritilir ve erimiş bakır suyunun tam indirgeme koşulları yoktur. .B. Tüm eritme süreci ve bakır su üretim süreci oksijeni izole edemez, dolayısıyla oksijen içeriği çok yüksektir. .C. Erimiş bakırın yakıtı genellikle gazdır. Gazın yanma işlemi sırasında, kükürt ve hidrojen gibi daha büyük etkilerle birlikte, bakır sıvısının kimyasal bileşimini doğrudan etkileyecektir.
(2) Döküm makinesi: Döküm makinesinin kristalleştirme çarkı erimiş bakırı katıya dönüştürdüğünde, oksijen izole edilemez, bu nedenle döküm işlemi sırasında ikinci kez büyük miktarda oksijen emilir.
(3) Sıcaklık kontrolü: A. Büyük haddeleme hacmi ve çeşitli faktörlerden kaynaklanan kısıtlamalar nedeniyle erimiş bakırın sıcaklığının kontrol edilmesi kolay değildir. B. Haddehaneye giren külçenin sıcaklığının 850 derecede kontrol edilmesi gerekmektedir. Üst ve alt sapma ne kadar büyük olursa, bakır çubuğun kalitesi üzerindeki etki de o kadar büyük olur ve bu sıcaklığın kontrol edilmesi zordur. C. Haddehaneden çıkan bakır çubuğun sıcaklığının 600 derecede kontrol edilmesi gerekmektedir. Üst ve alt sapma ne kadar büyük olursa, bakır çubuğun kalitesi üzerindeki etki de o kadar büyük olur. Önceki prosesin kısıtlamalarından dolayı bu sıcaklığın kontrol edilmesi de zordur. D. Tüm süreçte birçok bağlantı vardır ve bir bağlantıda herhangi bir sorun varsa bu sıcaklık kontrolünü etkileyecektir.
(4) Diğerleri: A. Yukarıdaki kusurlardan dolayı bakır çubuğun kalitesi kararsız olacaktır, bu nedenle standart, sürekli döküm ve haddeleme düşük oksijenli bakır çubuğun fabrikadan çıkmadan önce bir burulma testine tabi tutulması gerektiğini şart koşar. Ancak bazı üreticiler bunları hiç üretmemekte veya belirtilen şekilde partiler halinde üretmemekte (her parti 60 tonu geçmemelidir) veya niteliksiz partileri tersine çevirerek yine de fabrikayı terk etmektedir. B. Yüksek oksijen içeriği tel çekme işlemini etkileyecektir. Bakır tel çekildikçe sertleşeceğinden ortasına tavlama yapılması gerekir. Oksijen içeriği
