Bugün, üretimine bir göz atalım ve yüksek hassasiyetli pirinç şeridi tartışalım! Yüksek hassasiyetli pirinç şerit, yüksek boyutlu doğruluk, mükemmel yüzey kalitesi ve üstün mekanik özelliklere sahip bir bakır alaşım şerididir. Elektronik, hassas makineler, havacılık, otomotiv parçaları ve konektörler, koruma kapakları ve elastik bileşenler gibi diğer alanlarda yaygın olarak kullanılır.
Yüksek hassasiyetli pirinç şerit için üretim süreci, metalurjik, pres çalışma, ısıl işlem ve hassas test teknolojilerinin bir kombinasyonunu gerektirir. Temel süreç akışları ve temel teknik noktalar aşağıdadır:
1. Hammadde hazırlığı: alaşım bileşiminin kesin kontrolü
1. Parçalama ve eritme
-Aloy kompozisyonu: Tipik yüksek hassasiyetli pirinç şeritler arasında, eser element ilaveleri (örneğin, işlenebilirliği artırmak için% 0.1-0.3 Pb,% 0.1-0.3 Pb, korozyon direncini arttırmak için% 0.2-0.5 SN) bulunur. Eritme işlemi: Bir vakum eritme fırını veya orta frekans indüksiyon fırını kullanılır, erime sıcaklığı çinko dalgalanmayı (çinko kaynama noktası 907 derece) ve kimyasal ayrılmayı önlemek için 1100-1200 derecede kontrol edilir.
Atmosferi izole etmek ve oksidasyonu azaltmak için bir kaplama maddesi (kömür gibi) eklenir. İnklüzyonları gidermek için eritmenin sonraki aşamalarında azot veya argon gazı tanıtılır (hedef oksit içeriği%0.005'e eşit veya eşit, gaz içeriği 5 ppm'den daha az veya eşit).
2. Döküm süreci
Sürekli Döküm: Yatay veya yukarı doğru sürekli döküm kullanılır. Ingot boyutları tipik olarak 20-50 mm kalınlığında ve 100-300 mm genişliğindedir.
Anahtar Kontroller: Soğutma Hızı: Kalıp suyu sıcaklığı 20-30 derece korunur ve döküm hızı, ince külçe taneleri (ortalama tane boyutu 50 μm'ye eşit veya eşit) ve büzülme boşluklarının veya hava deliklerinin olmamasını sağlamak için 0.5-2 m/dk'da tutulur. Ingot Tavlama: Homojenleştirme tavlama, dendritik ayrımı ortadan kaldırmak ve sıcak haddeleme işlenebilirliğini iyileştirmek için dökümden hemen sonra (550-650 derece sıcaklık, 2-4 saat tutun) yapılır.
İi. Plastik İşleme: Çok Geçişli Haddeleme Yüksek Hassasiyeti Yaratır
(İ) Sıcak haddeleme
-Purpose: Ingot'u 3-10 mm kalınlığında bir şerit haline getirin, döküm yapısını parçalayın ve yoğunluğu artırın.
-Process Parametreleri: Isıtma sıcaklığı 650-800 derecedir (artan bakır içeriği ile azalır, örneğin, H65 için 750 derece ve H80 için 850 derece), 1-2 saatlik bir tutma süresi. Yuvarlanma, toplam%60-%80 azalma ile 4 roll sıcak haddeleme değirmeni ve çatlamayı önlemek için%25'ten daha düşük veya%25'e eşit tek geçişli bir azalma kullanılarak gerçekleştirilir. Haddeleme sonrası soğutma, oda sıcaklığına hava veya su soğutması ile gerçekleştirilir, yüzey oksit ölçekli kalınlığı 5μm'den daha az veya eşit olarak kontrol edilir. (İi) soğuk yuvarlanma
-Core Process: Çok geçişli soğuk yuvarlanma, yüksek hassasiyetli haddeleme değirmeni ve gerginlik kontrol sistemi gerektiren kalınlık azaltma (3mm ila 0.05-1.5mm) ve performans kontrolü sağlar.
-Key teknolojileri:
1. değirmen tipi:
-Reum kalınlığında şerit (0.3 mm'ye eşit veya eşit): 1: 3-1: 5 rulo oranı (iş rulosu/yedekleme rulosu) ve ±%1'lik bir haddeleme kuvveti kontrol doğruluğu ile 4 yükseklikli bir ters değirmen kullanır.
-Ultra-ince şerit (<0.3mm): Utilizes a 12- or 20-high Sendzimir mill (such as the Sendzimir mill), achieving a minimum rolling thickness of 0.01mm and a thickness tolerance of ±1%.
2. Yuvarlanma işlemi:
-Pass Azaltma: Başlangıç geçişleri%15 -25'tir, daha sonraki hassasiyet haddeleme, aşırı çalışma sertleşmesini önlemek için%10'dan daha az veya%10'a eşittir. Yağma yağ sıcaklığını 30-50 derecede kontrol edin ve 0.8μm'den daha az veya eşit bir yüzey pürüzlülüğü sağlayın.
-Gerilim Kontrolü: Şerit sapmasını veya sallamayı önlemek için gerilim sonrası / öncesi gerilim=1.1-1.3. ±%0.5 içinde kalınlık homojenliğini koruyun.
III. Isıl işlemi: Performans ve hassasiyetin ikili kontrolü
1. ara tavlama (yeniden kristalleşme tavlama)
- Amaç: Soğuk haddeleme çalışması sertleşmesini ortadan kaldırın, plastisiteyi geri yükleyin ve sonraki yuvarlanmaya hazırlanın.
-İşlem: Sıcaklık: 500-650 derece (örneğin H65 pirinç için 580 derece), Tutma Süresi: 30-120 dakika, artan kalınlık ile artmaktadır.
-Ekipman: Oksidatif Dezincikasyonu Önlemek için Azot Atmosferi (10 ppm'den daha az veya eşit) ile sürekli bir tavlama fırını (silindir-iyileştirici fırın gibi) kullanın . - Hedef: ASTM derecesi 6-8 (ortalama tahıl boyutu 20-40μm), sertlik HV80-120'ye kadar azaltılmıştır.
2. Bitir Tavlama (stres giderme tavlama)
- Amaç: artık stresi ortadan kaldırın, boyutları stabilize edin ve mekanik özellikleri (sertlik ve gerilme mukavemeti gibi) ayarlayın.
-İşlem: Sıcaklık: 1-2 saat için 200-300 derece. Belli bir mukavemet gerektiren ürünler (elastik bileşenler gibi) için uygundur. Alternatif olarak, düşük sıcaklık tavlama (150-200 derece), iş sertleştirme durumunu değiştirmeden stresi hafifletmek için kullanılır. Yüksek sertlik gerektiren uygulamalar için uygundur (kesme şeridi gibi).
IV. Yüzey işlemi ve hassas işleme
1. Turşu ve soyunma
-Sıcak/soğuk haddeleme sırasında üretilen ölçeği uzaklaştırmak ve yüzey temizliği (50ppm'den daha az veya daha az demir içeriği) sağlamak için bir sülfürik asit ve hidroklorik asit (% 5-% 10 konsantrasyon, 50-70 derece) veya elektrolitik turşu karışımı kullanın.
- Turşudan sonra,% 5 sodyum karbonat çözeltisi ile nötralize edin ve asit kalıntısının şeridi aşındırmasını önlemek için şeridi ultrasonik olarak temizleyin.
2. Yüzey kaplaması
-Pass-firling: Yüzey düzgünlüğünü (0.4μm'den daha az veya eşit) ve boyutsal doğruluğu artırmak için% 0.5-% 2'lik bir düşük azalma kullanın.
- Kaplama: Nikel kaplama, teneke kaplama veya yağı önleyici yağ kaplama gerektiğinde kullanılır. Örneğin, elektronik konektörler için pirinç şeridi, iletkenliği ve oksidasyon direncini arttırmak için genellikle nikel kaplıdır (kalınlık 1-3μm) . 3. hassas sürme ve düzleştirme
-Slitting: Dairesel makaslar veya lazer kayma makineleri kullanılır, genişlik doğruluğu ± 0.05mm (dar şeritler) veya ± 0.1mm (geniş şeritler) ve 0.01mm'den daha az olan kenar çapakları içinde kontrol edilir.
-Straighting: Çok yuvarlak bir düzleştirme makinesi (15-21 silindirler) dalgalı ve kamberleri ortadan kaldırır, 1 mm/m'ye eşit veya daha az bir düzlük korur ve şerit düzlüğünün otomatik damgalama ekipmanlarının gereksinimlerini karşılamasını sağlar.
V. Kalite denetimi ve kontrolü
1. boyutsal doğruluk muayenesi
-Taf: -Ray kalınlık göstergesi veya lazer kalınlığı göstergesi, ± 0.5μm doğruluğu.
-Width: Görsel inceleme sistemi (CCD kamera), ± 0.02mm doğruluğu.
-Straightness: gerilim tipi düzlük test cihazı, 0.1i birim çözünürlüğü (I birimi=10^-5 uzunluk içinde göreceli uzama).
2. Mekanik Özellikler Testi
-Hardess: Vickers sertlik test cihazı (yük 1-5kg), ± 5HV . - gerilme mukavemeti/uzama doğruluğu: mikro gerilme test makinesi (örnek genişliği 5-10mm), test doğruluğu ±%2.
3. Yüzey kalitesi denetimi
-Sisual inceleme: 1000 lüksden daha büyük veya daha büyük ışık yoğunluğu, çizikler, çukurlar ve renk kayması gibi kusurları inceleyin (maksimum kusur boyutu 0,05 mm'ye eşit veya eşit).
-Canning elektron mikroskobu (SEM): Yuvarlanan çatlakların veya artık oksit filminin olmamasını sağlamak için yüzey mikroyapısını analiz edin.
Şirketin, Çin'de önde gelen bakır işleme üretim hatları kümesi var:
Alman ithal Hassas Bakır Tüp Üretim Hattı (yıllık 30.000 ton çıktı)
Japon teknolojisi bakır folyo haddeleme hattı (6μm'ye kadar en ince)
Tam otomatik bakır çubuk sürekli ekstrüzyon hattı
Akıllı bakır levha ve şerit bitirme değirmeni ünitesi
Tüm üretim sürecinin dijitalleştirilmiş kontrolü ve yönetimi MES sistemi aracılığıyla gerçekleştirilir ve ürünlerin boyutsal doğruluğu ± 0.01 mm'ye ulaşabilir.
E-posta
