Bakır şerit üretim teknolojisi, yöntem özellikleri ve yaygın sorunlara çözümler
1. Bakır şerit üretim süreci
1. Embriyo hazırlanması:
Belirlenen üretim hedefine göre hurda bakır malzemelere farklı miktarlarda çinko bloklar katılarak farklı özelliklerde bakır hammaddesi üretilir.
2. Laboratuvar testleri:
Hem kaliteli hem de ekonomik açıdan faydalı bitmiş ürünlerin üretilmesini sağlamak için laboratuvar sonuçlarının doğruluğu son derece önemlidir. Laboratuvarın sorumluluğu, incelemeye sunulan bakır bloklara göre test sonuçlarını hızlı ve doğru bir şekilde fırın ustasına bildirmektir.
3. Kes:
Bakır şeridin tamamı bir askı ipi ile çekilir, özel bir kesme masasına sabit bir şekilde yerleştirilir ve ardından bir kesme diski testere ile kesilir. Bakır şeridin düzgün olmayan yüzeyi daha sonra bir bakır şerit yıkama makinesi tarafından parlatılır ve düzeltilir; bu, daha sonra işlenecek bakır şeridin yüzeyine faydalı olur. düzlük ve pürüzsüzlük.
4. Sıcak haddeleme:
Kesilen bakır şeritler 1000 derecelik yüksek sıcaklıkta ısıtılır, daha sonra sıcak haddelenir ve yaklaşık 2,3 cm kalınlığında bakır şeritler halinde haddelenir.
5. Yıkama:
Her bir bakır blok haddelendikten sonra, yüzeydeki yabancı maddelerin varlığı nedeniyle, bitmiş ürünün kalitesini etkilememek için tekrar kapatma fırınından geçmesi ve ardından suyla yıkama işleminden geçmesi gerekir. Su yıkama alanı asitlik derecesine göre iki tip havuza ayrılmıştır. Yüksek konsantrasyon 6-8 derece, düşük konsantrasyon ise 3-5 derecedir. Bunlardan bakır çubuk ve bakır şeritlerin yüzeyindeki orta kırmızı lekeler, su yıkama tankındaki asitle yıkanarak giderilebildiği gibi, koyu kırmızı lekeler de yıkama sırasında ince demir kıllarla fırçalanarak giderilebilir. Bu seri işlemlerden sonra bakır şeritler açıkça görülüyor ki, zemin bakırın doğal parlaklığıyla parlıyor. Benzer şekilde, eğer haddeleme işlemi sırasında hala kırmızı lekeler ve kırmızı lekeler varsa, suyla yıkama adımının yine de tekrarlanması gerekir. Yıkama periyodunda havuzdaki asit oranı düzenli olarak kontrol edilmeli ve düşük asit içeriğinden dolayı yetersiz yıkamanın önlenmesi için zamanında asit ilavesi yapılmalıdır.
6. Haddelenmiş plaka:
Haddeleme plakası alanı, merdane alanına göre 180 kaba haddeleme ve 110 ara haddeleme olarak bölünmüştür. Çeşitli merdanelerin farklı boyutlarına göre, kapatma fırınında dövülmüş sıcak haddelenmiş bakır şeritler, yukarıdaki iki aşamada kabadan inceye doğru işlenir.
2. Bakır şerit üretim yöntemlerinin özellikleri
1. Bakır şeridin soğuk haddelenmesi
(1) Plastik deformasyon.
(2) Rulo aralığı alanındaki basınç yüksektir ve maksimum 2700MPa'ya ulaşabilen bir basınç dağılımı vardır.
(3) Aynı anda hem yuvarlanma yönü hem de zıt yuvarlanma yönü boyunca sürtünme kuvvetleri vardır.
(4) Rulo aralığının anlık sıcaklığı yüksektir, 200~300 dereceye ulaşır.
(5) Kaydırma ve kayan durumlar bir arada bulunur.
2. Bakır şeridin sıcak haddelenmesi
Sıcak haddelenmiş bakır şeridin avantajları:
(1) Sıcak haddeleme, enerji tüketimini ve maliyeti önemli ölçüde azaltabilir. Sıcak haddeleme sırasında metal yüksek plastisiteye ve düşük deformasyon direncine sahiptir, bu da metal deformasyonu sırasında sıcak haddelemenin enerji tüketimini büyük ölçüde azaltır.
(2) Sıcak haddeleme, metallerin ve alaşımların işleme performansını artırabilir, yani döküm halindeki kaba taneleri kırabilir, çatlakları önemli ölçüde iyileştirebilir, döküm kusurlarını azaltabilir veya ortadan kaldırabilir, döküm yapısını deforme olmuş bir yapıya dönüştürebilir ve iyileştirebilir. alaşımın işleme performansı.
(3) Sıcak haddelemede genellikle büyük külçeler ve büyük haddeleme azaltımı kullanılır; bu, yalnızca üretim verimliliğini artırmakla kalmaz, aynı zamanda haddeleme hızının arttırılması ve haddeleme sürecinin sürekliliği ve otomasyonunun sağlanması için koşullar yaratır.
3. Bakır şeridin sıcak haddelenmesinin dezavantajları
(1) Sıcak haddelemeden sonra, metalin içindeki metalik olmayan kalıntılar (esas olarak sülfitler, oksitler ve silikatlar) ince tabakalar halinde preslenir ve bu da tabakaların ayrılmasına (sandviçleşme) neden olur. Delaminasyon, kalınlık boyunca metalin çekme özelliklerini büyük ölçüde bozar ve kaynak büzülürken tabakalar arası yırtılmaya neden olabilir. Kaynak büzülmesinin neden olduğu yerel gerinim genellikle akma noktası geriniminin birkaç katına ulaşır; bu da yükün neden olduğu gerinimden çok daha büyüktür.
(2) Düzensiz soğumanın neden olduğu artık gerilim. Artık stres, dış kuvvetin yokluğunda iç öz-dengeli strestir. Çeşitli bölümlerin sıcak haddelenmiş çelik bölümleri bu tür artık gerilimlere sahiptir. Genel olarak, kesit çeliğinin kesit boyutu ne kadar büyük olursa, artık gerilim de o kadar büyük olur. Artık gerilim kendi kendine dengelenmiş olmasına rağmen, dış kuvvetlerin etkisi altında metalin performansı üzerinde hala belirli bir etkiye sahiptir. Örneğin deformasyon, stabilite, yorulma direnci vb. üzerinde olumsuz etkileri olabilir.
(3) Sıcak haddeleme, ürünün gerekli mekanik özelliklerini tam olarak kontrol edemez ve sıcak haddelenmiş ürünlerin yapısı ve özellikleri tekdüze olamaz. Mukavemet indeksi soğuk işlemle sertleştirilmiş ürünlere göre daha düşük, tam tavlanmış ürünlere göre ise daha yüksektir; plastisite indeksi soğuk işlemle sertleştirilmiş ürünlere göre daha yüksek, tam tavlanmış ürünlere göre ise daha düşüktür.
(4) Sıcak haddelenmiş ürünlerin kalınlığını ve boyutunu kontrol etmek zordur ve kontrol doğruluğu nispeten zayıftır; Sıcak haddelenmiş ürünlerin yüzeyi, soğuk haddelenmiş ürünlere göre daha pürüzlüdür ve Ra değeri genellikle 0,5 ila 1,5 μm arasındadır. Bu nedenle sıcak haddelenmiş ürünler genellikle soğuk haddeleme işlemlerinde işlenmemiş parça olarak kullanılır.
3. Bakır şeritlerle ilgili yaygın sorunların çözümleri
1. Bakır şeritlerin renginin değişmesine yönelik çözümler
(1) Asitleme sırasında asit konsantrasyonunu kontrol edin. Tavlanmış bakır şeridin yüzeyindeki oksit tabakasının yıkanarak uzaklaştırılması durumunda, yüksek asit konsantrasyonunun bir anlamı yoktur. Aksine, konsantrasyon çok yüksekse, bakır şeridin yüzeyine yapışan asit kalıntısının yıkanması kolay değildir ve temizleme suyunun kirlenmesini hızlandırarak temizleme suyundaki kalıntı asit konsantrasyonunun bozulmasına neden olur. çok yüksek, temizlenen bakır şeridin rengini değiştirme olasılığı daha yüksek. Bu nedenle asitleme çözeltisinin konsantrasyonunu belirlerken şu prensibe uyulmalıdır: bakır şerit yüzeyindeki oksit tabakasının temizlenebileceği varsayımıyla konsantrasyon mümkün olduğunca azaltılmalıdır.
(2) Saf suyun iletkenliğini kontrol edin. Saf suyun iletkenliğini kontrol edin, yani saf sudaki klorür iyonları gibi zararlı maddelerin içeriğini kontrol edin. Genel olarak iletkenliği 50μS/cm'nin altında kontrol etmek daha güvenlidir.
(3) Sıcak temizleme suyunun ve pasifleştirme maddesinin iletkenliğini kontrol edin. Sıcak temizleme suyunun ve pasifleştirme maddesinin iletkenliğindeki artış esas olarak akan bakır şerit tarafından getirilen artık asitten kaynaklanmaktadır. Bu nedenle temizlik için saf suyun kalitesini sağlarken iletkenliğini kontrol etmek, kalan asit miktarını kontrol etmek anlamına gelir. Birçok deneye göre, sıcak temizleme suyunun ve pasifleştirme maddesinin iletkenliğini sırasıyla 200 μS/cm'nin altında kontrol etmek güvenlidir.
(4) Bakır şeridin kuru olduğundan emin olun. Hava yastıklı fırının sarma çıkışını kısmen kapatın ve bakır şerit sarma sırasında nemi ve sıcaklığı belirli bir aralıkta kontrol etmek için kısmen kapalı cihazda bir nem giderici ve klima kullanın.
(5) Pasifleştirmek için pasifleştirme maddesini kullanın. Çoğu bakır işleme tesisi artık pasifleştirici madde olarak benzotriazol veya BTA (moleküler formül: C6H5N3) kullanıyor. Uygulama, kullanımı kolay, ekonomik ve pratik bir pasivasyon maddesi olduğunu kanıtlamıştır. Bakır şerit BTA çözeltisinden geçtiğinde yüzeydeki oksit filmi BTA ile reaksiyona girerek bakır matrisini koruyan yoğun bir kompleks oluşturur.
2. Bakır şeritteki kesme girintisine çözüm
Makas bıçağının girintisini önlemek için, şeridin kalınlığına, yumuşaklığına ve sertliğine göre dairesel bıçak ile kauçuk soyma halkası arasında makul bir dış çap farkı seçilmelidir; kauçuk soyma halkasının sertliği, kesilmiş şeridin kullanım gereksinimlerini karşılar; keserken Şerit genişliği küçük olduğunda, kauçuk soyma halkasının genişliğini artırmak için dairesel bıçağın kalınlığı uygun şekilde seçilmelidir.
