Bakır endüstrisi üretim süreçleri hakkında bilgi
1. Yukarı doğru sürekli döküm süreci
Yukarı doğru sürekli döküm, erimiş metali tutma fırınında doğrudan sıvı akış kontrol cihazı aracılığıyla su soğutmalı kristalleştiriciye sokmak, onu belirli bir mukavemete sahip katılaşmış bir kabuk haline getirmek ve ardından külçe çubuğu ve çekiş silindiri tarafından uygulanan dikey dışarı çekme kuvvetini kullanarak katılaşmış bakır çubuğu kristalleştiriciden sürekli olarak çekerek sürekli bir döküm işlemi oluşturmaktır. Bu döküm yöntemine yukarı doğru sürekli döküm denir.
Avantajları: Yüksek üretim verimliliği, kısa üretim döngüsü, düşük işleme maliyeti; basit işletme, düşük emek yoğunluğu; basit ekipman, küçük ayak izi, düşük yatırım, yüksek ekonomik faydalar.
Dezavantajları: Organizasyonun merkezi yapısı kolay dağılır, yüksek mukavemetli ürünler için uygun değildir ve küçük parti üretimleri için uygun değildir.
2. Sürekli ekstrüzyon işlemi
Sürekli ekstrüzyon işlemi, külçe olarak parçacık veya çubuklar kullanır, deforme olmuş metal ile takım arasındaki sürtünmeyi akıllıca kullanır ve dönen ekstrüzyon tekerleğinde dikdörtgen kesitli bir oluk ve sabit bir kalıp yuvasından oluşur. Ekstrüzyon tekerleği döndüğünde halka şeklindeki kanal, sürekli ekstrüzyon elde etmek için oluk duvarındaki sürtünmenin yardımıyla çubuk şeklindeki kütüğü sürekli olarak besler.
Avantajları: Üst kurşun çubuğun hammadde olarak kullanılması, ekstrüzyon fazlalığının olmaması, yüksek malzeme kullanım oranı, genellikle %95'e kadar, organizasyonel özelliklerin iyi bir şekilde homojen olması, iyi bir son işlem, hem büyük ölçekli hem de küçük ölçekli üretime uygundur.
Dezavantajları: Hammadde kaynaklı kalite problemlerini ortadan kaldıramaz.
3. Haddeleme işlemi
Firmamızın haddeleme üretimi ağırlıklı olarak soğuk haddelemeden oluşmaktadır.
Soğuk haddeleme, külçeyi ısıtmadan haddeleme üretim yöntemini ifade eder. Deformasyon sırasında sadece iş sertleştirme etkisi vardır ve geri kazanım ve yeniden kristalleşme olayı yoktur. Soğuk haddelemenin yüksek metal deformasyon direnci, nispeten küçük geçiş işleme hızı ve yüksek deformasyon enerji tüketimi dezavantajları vardır.
Yaygın haddeleme kusurları şunları içerir: çatlaklar, çatlamış kenarlar, tolerans kaçıklığı, kötü plaka şekli (tek taraflı dalga, iki kaburgalı dalga), gerilim çizgileri, enine silindir izleri, vb. Bu nedenle, makul silindir şekli, haddeleme kuvveti, haddeleme geçişi ve haddeleme sürecindeki işleme hızı, ürün kalitesini belirlemenin anahtarıdır.
4. Tavlama işlemi
Ürünü uygun bir sıcaklığa ısıtın, farklı malzemelere göre farklı tutma süreleri alın ve ardından yavaşça soğutun. Amaç, tanelerin içindeki düzensiz kimyasal bileşimi ortadan kaldırmak veya azaltmaktır, böylece metalin iç yapısı dengeli bir duruma ulaşır veya yaklaşır ve iyi bir işlem performansı ve performansı elde edilir.
Tavlama, gerilim giderme tavlaması, yeniden kristalleştirme tavlaması, homojenleştirme tavlaması vb. olarak ayrılır. Gerilim giderme tavlamasının ısıtma sıcaklığı, yeniden kristalleştirme sıcaklığından düşüktür; yeniden kristalleştirme tavlama sıcaklığı, yeniden kristalleştirme sıcaklık çizgisinin üzerindedir; homojenleştirme tavlama sıcaklığı, katı faz noktasının altındadır (aşırı yanmayı önlemeye dikkat edin). Firmamızın tavlama işleminde esas olarak çan fırını, parlak fırın ve hava yastıklı fırın kullanılır.
Tavlama işleminin yaygın kalite kusurları: çok yüksek sıcaklık ve çok uzun tutma süresinden kaynaklanan aşırı yanma, düzensiz performans, atmosfer kapanımlarından kaynaklanan oksidasyon kararması, vb. Bu nedenle, üretim sürecinde atmosfer oranı, tavlama sıcaklığı ve tutma süresi sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.
